Magnus, utgivare på Jobbasmartare.com

5S är mer än tejp och etiketter

28 juni, 2016 av Magnus

Eltejp 5S — Foto: MediaPhoto / CC BY 3.0

Min ståndpunkt har alltid varit att alla kan ägna sig åt förbättringsarbete som att skapa en 5S-standard på en arbetsstation. Antingen är jag för naiv, eller så krävs det en kurs, åtminstone intern, för att lära folk syftet med 5S.

En kollega, på en annan avdelning, på min tidigare arbetsplats, missförstod syftet med 5S på ett djupare plan. Troligtvis på grund av att denne dels saknade förståelse, vilket ledde till att personen förlöjligade 5S och satte etikett på linjaler, hålslag och fläktar. Etiketter med sakens namn.

Missförstå mig inte, det är inga problem att märka upp vissa arbetsredskap och maskiner med namn. Men då handlar det i första hand om ovanliga saker som exempelvis vattenavskiljare, något som kan hjälpa personer vid felsökning. Att däremot märka upp en bordsfläkt med namnet fläkt och linjal med ”linjal går till överdrift.

Vad man däremot bör göra är att markera upp ett område på bordet där fläkten, hålslaget och linjalen skall placeras och där märka upp en ruta med tejp och etikett. Då har man en specifik plats för sakerna.

Tyvärr har inte alla kunskap om övriga steg i 5S-arbetet utan tror att ett par meter tejp och etiketter skapar ordning och reda. Absolut, var sak på sin plats är en viktig del, men man har då missat övriga steg i processen.

Som ni vet handlar det om att sortera vilka saker som är nödvändiga för arbetet, och vad som kan avlägsnas. Förutom att märka upp arbetsplatsen handlar strukturera även om att placera verktyg och utrustning på ett så bra ställe som möjligt så att man maximerar den värdeskapande tiden. Självklart behöver man städa arbetsplatsen och dessutom komma fram till en standard, och dokumentera denna, där man beskriver hur arbetsplatsen skall se ut varje dag.

Vi har på min arbetsplats fått i uppdrag att märka upp avställningsytor, golv och lagerplatser i produktion. Det har absolut blivit bättre än tidigare, men eftersom att vi är flera som arbetat med det, till stor del utan konkret plan, så har jag märkt att en del uppmärkta platser inte alls är placerade på den mest optimala platsen, det gäller även om det enbart är tejp på en bordsyta.

Frågan är hur man bäst lär ut 5S så att hela organisationen, från ledningsgrupp till produktionspersonal, får förståelse om varför det är så viktigt med struktur, vad man bör tänka på och hur man skall arbeta. Det kanske bör bli mitt nästa projekt?

Att inte rulla tummarna i 25 minuter

24 juni, 2016 av Magnus

När jag för ett par dagar sedan fick uppdraget att kontrollera två mätvärden i en av våra maskiner lyckades jag minska tiden det tog att anteckna värdena i den utskrivna tabellen med flera sekunder per test genom att till viss del förstå hur maskinen fungerade och se mönster.

Maskinen i fråga har ett flertal olika fixturer vilka kan användas separat eller alla tillsammans för att minska den totala tiden per produkt. Mitt uppdrag var att anteckna två mätvärden under fem tester per fixtur. Till en början lät jag testet pågå och antecknade värdena i tabellen och påbörjade sedan nästa test. Men med små enkla knep lyckades jag arbeta in den tiden.

Genom att förstå att det första mätvärdet inte förändrades under dom 15 sekunder testet pågick kunde jag använda den tiden att notera värdet i mitt dokument. Senare förstod jag att när värdet ändrats sedan förra testet men inte rörde på sig, innan nedräkningen, fanns det möjlighet att anteckna det.

Efter att testet slutförts noterade jag det andra värdet och påbörjade nästa testomgång. Också där kunde jag se ett mönster, även om jag påbörjade testet förändrades inte det andra värdet förrän nedräkningen påbörjades. Jag kunde alltså påbörja testet notera det andra värdet på föregående test och därefter första värdet på nuvarande test. Innan nedräkningen på 15 sekunder.

Samtidigt förstod jag att det andra värdet alltid, om något inte var allvarligt fel, skulle börja med samma siffror, 0.0. Jag använde då mina 15 sekunder per testomgång, fem test per fixtur, till att anteckna 0.0 i varje ruta. Som du förstår handlar det givetvis om sekunder, men 15 sekunder på fem tester blir 1,25 minuter per fixtur. Uppskattningsvis tar tiden för första värdet ca 5-10 sekunder innan nedräkningen påbörjar. Genom att förbereda anteckningarna under pågående test arbetade jag under ca 25 minuter som annars kunde varit dötid. Väntan är ett av 8 slöserier.

Frågan är hur många av mina kollegor som skulle kunna räkna ut något sådant, eller om intresset för det ens finns. Nu handlar detta om ett enskilt funktionstest av maskinen och inte hur det dagliga arbetet fungerar. Men frågan är hur mycket tid vi kan kapa genom att arbeta in tid på ovan nämnda vis.

Hur många knegare får det plats i en buss?

14 juni, 2016 av Magnus

Stadsbuss Västtrafik — Foto: Gunnar Creutz / CC BY-SA 3.0

Västtrafik är ett av många företag som ofta får kritik inom många områden, men framförallt för biljettsystemet som infördes för ett par år sedan vilket kräver in- och utcheckning mellan zoner, samt punktligheten för kollektivtrafiken.

Något som jag tycker är intressant är hur Västtrafik, i det här fallet företagets underentreprenörer, väljer att planera vilken typ av fordon dom skall använda för vissa linjer vid olika tider på dygnet. Rimligtvis använder sig företagen av någon form av data från biljettsystemet ombord, något som troligtvis ger en delvis förvriden bild på grund av andelen personer som reser med SMS-biljett och liknande. Men jag har flera gånger märkt att man uppenbarligen inte har koll på vilken storlek bussen bör vara.

För ett par år sedan genomfördes ett omfattande renoveringsarbete på perrongerna för pendeltågen i Göteborgsregionen, något som medförde att bussar ersatte vissa sträckor. Av någon anledning åkte jag hem vid lunchtid och valde att ta en av dom ordinarie linjebussarna istället för en av dom två långfärdsbussar Västtrafik hyrt in. Som vanligt satte jag mig långt bak i bussen, men när jag upptäckte att bussen i övrigt var tom gick jag fram till chauffören som berättade att han under hela förmiddagen kört tom, bortsett från ett par personer. Varken kostnads- eller miljöeffektivt. Bussen var en ordinarie linjebuss och gick därför inte samma sträcka som tåget, men troligtvis var inte heller dom två långfärdsbussarna fyllda vid den tiden på dygnet.

När jag för ett några år sedan arbetade på en av Sveriges största företag åkte jag med Västtrafiks industribussar till och från arbetsplatsen. Eftersom alla arbetare som åkte kollektivt ville komma hem så fort som möjligt trängde man sig in i första bästa buss, något som resulterade till att chauffören hade svårt att stänga dörrarna vid varje hållplats. Till saken hör att det kom en, oannonserad, ledbuss cirka 15 minuter senare som gick tom eftersom alla valde att ta den första bussen, vilken var av mindre modell. Uppenbarligen mättes inte antalet resenärer, varken genom biljettsystemet eller av människor anställda av Västtrafik.

För ett par dagar sedan skulle jag åka med en av alla spårvagnar som finns i Göteborg. Vagnen drog ut på tiden och kom ett par minuter försenad fram. Men spårvagnen liknade mest en sardinburk. Några meter bakom kom ytterligare en vagn, men eftersom alla valt den första spårvagnen var denna nästan helt tom, och dessutom hade den AC vilket behövdes i sommarhettan.

Igår valde jag att arbeta in lite tid till min tidbank och tog en senare buss hem, samma buss som alla andra brukar ta uppenbarligen. TIll saken hör att denna buss var mindre än den buss jag brukar åka och saknade bakdörr, men antalet resenärer var desto fler.

Nästa vecka åker jag sardinexpress utan AC när man väljer att dra ned tågtrafiken ett par veckor innan semestern, trots att det är rusningstid.

Vad har vi nu lärt oss av detta? Från Västtrafiks håll troligtvis ingenting. Men jag ser åtminstone en stor förbättringspotential i kapacitets- och resursanvändande inom kollektivtrafiken i Göteborgsregionen.

Högre kvalitet med standardisering

26 maj, 2016 av Magnus

Elementblad Operator Instruction Sheet — Operator Instruction Sheet (OIS)

Genom att standardisera repetitiva arbetsmoment minskar man variation, höjer kvaliteten och höjer produktiviteten, eftersom alla arbetar på, vad vi nu anser är, det bästa arbetssättet.

Personer som motsätter sig standardisering av arbetsmoment saknar ofta förståelse för varför alla bör arbeta på samma sätt, men också vilka arbetsuppgifter som faktiskt inte går att standardisera, på grund av flödesvariation.

Vi kan alltså inte standardisera hur ett sjukhusbesök går till eftersom det finns olika anledningar till varför någon söker vård. Ett läkarbesök kan dessutom ta olika lång tid, något som ofta lyfts fram. Däremot kan man standardisera var material finns, hur vissa arbetsuppgifter utförs, vilken typ av bandage som skall användas, hur man bäst tar blodprov och hur man lägger suturer på ett så skonsamt och högkvalitativt sätt som möjligt. Givetvis är det sjukhuspersonalen som måste komma överens om var material bör finnas, hur det skall hanteras samt vilka arbetsuppgifter som kan standardiseras.

Personer som saknar förståelse för standardisering och att arbeta efter standardiserade arbetsinstruktioner har också fördomar som att det ofta står specifikt att man måste ta en produkt med vänster hand, något som inte alls stämmer. Huvudsaken är att rätt sak sitter på rätt plats, och att man arbetar på det sätt som är bäst, både ergonomiskt, kvalitets- och produktivitetsperspektiv. Alltså bäst fram tills vi kommit på något bättre.

Arbetar man inte efter standardiserade instruktioner riskerar man att få lika många arbetssätt som mängden arbetare, något som leder till variation och att det blir svårare att lokalisera kvalitetsavvikelser.

Utgår vi från min arbetsplats har vi exakt dessa problem. Inte nödvändigtvis att någon gör fel, men att arbetsprestationen varierar, ofta på grund av att alla arbetar olika. Vi utgår från det arbetssätt som vi en gång har blivit lärda, men var och en hittar sina små knep för att höja produktiviteten för ett visst arbetsmoment. Ofta förändras ens arbetssätt enbart om man arbetar tillsammans med någon annan och då får möjlighet att se hur denne arbetar.

Genom att standardisera repetitiva arbetsuppgifter kan vi öka både kvalitet och produktivitet genom att minska variation därför att alla arbetar på ett och samma sätt.

Enklare att be om förlåtelse än att få tillåtelse

18 maj, 2016 av Magnus

5s verktyg kaizen foam — Foto: Tasma3197 / CC BY-SA 3.0

För ett par månader sedan beskrev jag hur jag genom att skapa listor i Excel lyckats skapa en bättre struktur för att hålla koll på vilka produkter som står i ett visst rum i produktionen på min arbetsplats. Som jag skrev då var jag tveksam till om mina kollegor skulle uppskatta försöket, men hittills har det mestadels fungerat bra.

För ett par dagar sedan fick jag ett ryck, och på eget bevåg valde jag, beväpnad med tejprullar och en label maker, att märka upp 12 stycken fack på fyra olika hyllor i det nu färdigrenoverade rummet. Med hjälp av label makern märkte jag upp alla 12 platserna med siffor, vilka antecknas i en kolumn på tidigare nämnd lista, något som gör att vi enkelt kan lokalisera vilka produkter vi kan använda, och på vilken hylla dom står.

Anledningen till mitt engagemang beror mestadels på en frustration, att minst fyra gånger per dag behöver leta efter det man behöver. Nu får man enkelt en överblick och dessutom kan man visuellt särskilja olika produktkategorier i och med att hyllorna har fått olika färgkodning som motsvarar standarden för dom olika produkternas artikelnummer.

Totalt spenderade jag omkring 20-30 minuter på att märka upp dom olika hyllorna, i praktiken märkte jag upp totalt sju olika hyllor på olika sidor i rummet, men valde att lägga mer fokus på den mer frekventa produktionen, jag gjorde det trots allt på eget bevåg på vinst och förlust. Det är enklare att be om förlåtelse än att få tillåtelse. Givetvis är jag beredd att ompröva systemet, men finner det vara relativt simpelt vilket gör att man enkelt får en överblick.

För mig är struktur oerhört viktigt, visserligen klarar jag av att arbeta i kaos, men under en längre period behöver jag veta var saker finns, vad som skall göras och hur det skall genomföras. Arbetar jag utifrån mitt eget huvud är organiserat kaos inget problem, men eftersom vi är flera personer som arbetar tillsammans är ett standardiserat sätt att hantera produktionen att föredra, dessutom minimerar man riskerna för att eventuella problem och onödiga frågeställningar kommer uppstå. Rätt sak på rätt plats är alltså en förutsättning.

Fel att anpassa arbetet efter systemet?

13 maj, 2016 av Magnus

Kontorslandskap — Foto: mark sebastian / CC BY-SA 2.0

Det är fortfarande vanligt att man som organisation tvingas anpassa sig efter system, istället för att systemen anpassas efter verksamheten. Även om många företag fortfarande har förlegade IT-system så behöver det inte nödvändigtvis vara så, det kan lika gärna vara så att man inte lyckats anpassa det till medarbetarna som arbetar i verksamheten. Antingen på grund av påstådd tidsbrist, eller brist på kompetens och att ansvarig inte har tillräckligt bra kommunikation med dom som arbetar i systemet.

Enligt en undersökning av fackförbundet Unionen uppskattas arbetstidsförlusterna på grund av IT-strul uppgå till 30 minuter per dag till en kostnad av 14,5 miljarder kronor. Vi kan alltså konstatera att det är oerhört viktigt att arbeta tillsammans med systemanvändarna vid införandet av en ny mjukvara, samt att kontinuerligt lyssna på medarbetarnas förslag om förbättringar.

Som jag tidigare skrivit är det en administrativ mardröm, vi har på min arbetsplats alternativ i en rullmeny som absolut inte får användas. Varför finns dom då där över huvud taget? Dom tar bara upp plats och gör det svårare att navigera.

Men det är inte enbart IT-systemen man bör anpassa efter arbetsuppgifternas behov, utan också arbetsredskapen i övrigt. Jag anser att det är viktigt att ha en dialog vid införandet av nya arbetsrutiner och verktyg och motivera vad dom skall användas till, varför dom behövs och hur dom underlättar arbetet samt hur dom skall användas.

Min arbetsplats är mitt uppe i en produktionsförändring, inte produkterna utan mer arbetsupplägget. Projektet har blivit försenat drygt ett år men håller nu på att genomföras. Problemet är bara att man valt att köpa in saker just vid den tidpunkten, men utan att ha en klar bild över hur dom skall passa in i produktionen. Vi har kommit på att en transportbana som köpts in borde ha varit hälften så lång, om den nu över huvud taget behövs, men måste nu anpassa oss efter hur den ser ut, istället för att anpassa den efter en färdig plan. Det återstår att se hur slutresultatet blir.

Som läsare, oavsett om du arbetar på en ledande befattning eller som en vanlig knegare, bör du ta med dig att det är viktigt att först ha en plan, diskutera om det faktiskt är värt att gå vidare med den, om den kommer att tillföra något och avlasta arbetet, och därefter börja fatta beslut utifrån dom förslag som framkommit. Alltså inte köpa in något och därefter ställa frågan ”hur fan skall jag få in den här i mitt dagliga arbete?”

När sekunder blir till timmar

9 maj, 2016 av Magnus

Köstopp slöserier — Visualisering av köstopp

Att transportera material och produkter oftare och längre sträckor än vad som är nödvändigt är ett slöseri av resurser som inte tillför något värde till kunden. På min arbetsplats har vi en maskin som alla produkter inom ett visst sortiment skall gå igenom. För en tid sedan upptäckte vi, efter en förändring, att genomloppstiden blivit allt längre, något som givetvis påverkade produktionsmålen negativt.

Under föregående vecka kom en programmerare, automationstekniker är nog det korrekta namnet, ut och såg över maskinen och möjliggjorde ett köstopp så att om tiden mellan dom två första stationerna skiljer sig så kan produkten vänta utanför nästa station tills cykeln är klar. Om maskinen inte går i otakt, alltså helt felfritt, så transporteras produkten mellan dom två stationerna ungefär samtidigt. Jag frågade om det inte vore bättre att förskjuta testet vid första cykeln, istället för att man nu har möjlighet att själv påverka produktens flöde genom maskinen eftersom jag trodde det skulle snabba upp tiden, men jag fick tyvärr ingen förståelse för det.

Eftersom jag sedan en tid tillbaka har en klocka med tidtagarur kunde jag mäta tiden det tog att transportera produkten mellan dom två första stationerna. Transporttiden var cirka 8 sekunder mellan cyklerna. Med hjälp av dom fyra grundläggande räknesätten kunde jag räkna ut att transporttiden blir omkring 2,5 – 3 timmar per dag, eller upp till 15 timmar per vecka. Då har jag enbart tittat på tiden mellan dom två första stationerna i maskinen, det finns sammanlagt fem stycken. Några sekunder hit och dit spelar väl ingen roll, men som exemplet ovan visar blir det under en arbetsmånad blir drygt 68 timmar i enbart väntetid.

Transporttiden på åtta sekunder ger alltså upphov till ett annat slöseri, väntan. Stationen måste vänta minst åtta sekunder innan cykeln kan initieras. Vi har alltså två slöserier som enbart existerar på grund av att det tar för lång tid att transportera produkten. När vi nu är medvetna om slöseriet har vi två val. Antingen flyttar vi stationerna närmre varandra, eller så ökar vi hastigheten på, i detta fall, transportbanan.

Men köstoppet jag skrev om tidigare då? Ja, sedan förra veckan finns det möjlighet att köra in transporttiden så att produkten transporteras under den pågående cykeltiden för den andra stationen. I dagsläget kräver det manuell påverkan, att man helt enkelt stoppar produkten till att nästkommande produkt har gått igenom den första stationens produktionscykel varpå man släpper stoppet och produkterna går in i stationen, eller väntar bakom. Transportsträckan minskar inte, men väntetiden för den andra stationen minskar drastiskt.

Enligt mina beräkningar halverades nästan väntetiden när transporten skedde under cykeltiden för den andra stationen. Det betyder att man kan spara upp till 1,5 timme per dag. Givetvis bör frågan utredas vidare, framför allt av någon som är ansvarig för underhåll av maskinen, men det är en bit på väg.

En ytterligare fråga jag ställer mig är varför man lagt dom mer tidskrävande operationerna först i maskinens flöde, istället för mot slutet. Givetvis kan det vara så att dom behöver vara före, men ur ett produktionstekniskt perspektiv bör man lägga dom mer tidskrävande arbetsmomenten längst ned i produktionsflödet, och helst av allt dela upp på fler stationer.

Nu kanske ni undrar varför man bör lägga mer tidskrävande uppgifter senare i flödet? Jo, därför att man då får en flexibilitet har möjlighet att just köra in eventuella transportsträckor, som i det här fallet. I en perfekt värld finns det givetvis inga flaskhalsar och alla operationer tar exakt lika lång tid. Men än så länge är världen inte perfekt, och väldigt få svenska företag har idag ens börjat kolla på detta.

Generationsskifte riskerar slå ut företag

2 maj, 2016 av Magnus

Svensk skola — Foto: Eric Seb. Gustafsson / CC BY-SA

Svenska industriföretag står inför ett generationsskifte, ett skifte som redan påbörjats och där mängden kommande pensionärer inte kan ersättas med yngre personer på grund av kompetensbrist. Företagen försöker rekrytera personer som inte finns och tar hjälp av Arbetsförmedlingen och olika rekryteringsbolag, men har alltså svårt att finna viss kompetens.

I Sveriges Radio P4 Sjuhärad gör näringslivscheferna för Vårgårda och Herrljunga reklam för Facebook-gruppen Industrijobb i väst, vilken dom tror skall nå en bredare skara arbetssökande personer. Johanna Heleander, näringslivschef i Vårgårda säger till lokalradion att ”Vi tror att om ungdomarna ser det på facebook förstår de att jobben är attraktiva.” Samtidigt säger många att tonåringar överger Facebook för andra sociala medier som Instagram och Snapchat.

Att använda sociala medier för rekrytering tror jag är ett bra sätt att finna dom personer som använder sig av den digitala världen, men då är det viktigt att man är aktiv på dom plattformar där målgruppen faktiskt befinner sig och är aktiv. Många unga personer tittar väldigt mycket på YouTube, och jag tror att det är något man bör arbeta vidare med genom samarbeten och reklam. På Webbdagarna Stockholm 2016 pratar Vigor Sörman, grundare av nätverket Splay Networks, pratade just om hur sådana samarbeten sett ut för Splays samarbetspartners, och nämnde bland andra Clara Henry.

Samtidigt tror jag det är viktigt att företag själva aktivt måste anpassa sig och försöka att själva knyta kompetens till sig. Man bör använda sig av just sociala medier, spela in YouTube-filmer med anställda på olika positioner och visa vad företaget arbetar med, och vilka arbetsredskap och verktyg man använder. På Twitter är det viktigt att ha en tvåvägskommunikation och leta upp personer som har frågeställningar som rör yrket och kanske skall göra ett karriärval efter grundskolan. Att fånga upp unga och skapa en relation med dom på ett tidigt stadium är otroligt viktigt. Oavsett om man är ett tillverkande företag, eller arbetar med spelutveckling.

Fler företag bör också engagera sig aktivt i tonåringarnas skolgång, exempelvis genom att samarbeta med skolor och erbjuda guidade rundvisningar och praktik. Vissa skolor har redan idag täta kontakter med företag som erbjuder praktikplatser för just den skolans elever. Att bygga upp en sådan relation från grunden kan vara svårt, framför allt om det är små mekaniska verkstäder där en praktikant tar upp mycket tid och resurser i anspråk.

Företag som passivt kontaktar Arbetsförmedlingen efter personer med viss kompetens inom yrken som allt färre utbildar sig till kommer att bli varse om hur kompetensbristen på sikt riskerar företagets marknadsandel. Samtidigt har vi en hög arbetslöshet i landet. Att lära sig jobbet på jobbet kanske inte är en så dålig idé i alla fall? Kanske en utbildning i svenska där läraren kommer ut på arbetsplatsen?

Inget köp utan produktbilder

1 maj, 2016 av Magnus

Kamera Produktbilder — Foto: Pixabay.com

Som kund är det idag viktigt att kunna jämföra produkter utan att behöva åka till en butik och fysiskt klämma och känna. Många av mina inköpsbeslut baseras på användarrecensioner, produktbilder, funktion och pris. Problemet är att många återförsäljare, och leverantörer, fortfarande använder få och undermåliga produktbilder och sällan något videomaterial.

Om jag som exempel vill inhandla ett par nya hörlurar så beger jag mig till forum för ljud- och hemelektronik, därefter till YouTube där jag vill höra köparens åsikter och även en soundcheck om det finns möjlighet. Till sist besöker jag troligtvis en prisjämförelsesajt och återförsäljarnas webbplatser, dom stora teknikvaruhusen, innan jag beslutar mig för ett köp, antingen via hemleverans eller i fysisk butik.

Jag skulle önska att fler tillverkare, och återförsäljare, skapar egna videoklipp där dom går igenom produkten, vilka funktioner den har och hur den faktiskt fungerar. Om det idag finns videoklipp är dom ofta korta och producerade i syfte för traditionell marknadsföring, TV-reklam. Om återförsäljaren länkat till videoklippet från sin produktsida är den troligtvis långt ned och undangömd.

Vi pratar ofta om att en bild säger mer än tusen ord, men när produkten fotograferats på håll och från en konstig vinkel, och det enbart finns en produktbild, då säger bilden mycket lite om produkten. För produkter där man ännu inte har en videorecension bör man ha flera, bra, produktbilder. Om tillverkaren inte har bra bilder, då ligger det i återförsäljarens intresse att ge en så rättvis bild av produkten som möjligt.

Kundrecensioner på YouTube är givetvis inget negativt, om dom genomförs på ett bra sätt med kamerastativ, men bör vara ett komplement till produktbilder och produktvideo från tillverkare och återförsäljare. Jag väljer hellre en återförsäljare med bra produktbilder och recensioner än någon annan. Framför allt om jag tidigare haft en bra köpupplevelse och om prisnivån inte skiljer sig markant.

Sänkta kostnader med standardiserad IT

23 mars, 2016 av Magnus

Podcast Blue Mikrofon — Foto: Pixabay.com

I kölvattnet av att en maskin på arbetsplatsen var ur funktion under tre dagar kommer man nu se över rutinerna för säkerhetskopiering av kritiska funktioner på företaget. Vad detta egentligen innebär är högst oklart. Mitt förslag är att man direkt skapar en ögonblicksbild, en hårddiskavbild som är en direkt kopia av hårddisken. Det bör vara den lägsta nivån på säkerhetskopiering för alla företag.

Den som har ansvar för att maskinen skall fungera säger att det är bra om man har en exakt kopia av den nuvarande datorn, med alla styrkort och funktioner för PLC, på hyllan för att snabbt kunna ersätta den vid hårdvarufel. Fördelen är givetvis att man relativt enkelt bör kunna avhjälpa driftstopp, men det är väldigt mycket pengar för en dator som troligtvis aldrig kommer att användas och eventuellt är kraftigt föråldrad när man väl behöver ersätta produktionsdatorn.

Oavsett tillvägagångssätt bör man se över inköpsrutinerna för just datorer och teknik. Istället för att köpa enstaka datorer varje halvår, eller år, bör man köpa in nya datorer till alla på företaget samtidigt eftersom man då har ett bättre förhandlingsläge och med största sannolikhet kommer att få ned totalkostnaden. Utöver lägre kostnader har man även möjlighet att standardisera datorerna i organisationen. Det blir då mycket enklare att ersätta delar och att uppgradera dom vid behov. Dessutom har den som är IT-ansvarig en bättre överblick.

Att köpa förbrukningsvaror i bulk har också fördelar eftersom man då kan få ned kostnaderna. Men stora volymer kan likställas med överproduktion som genererar lager, transporter vilket man då måste ta med i beräkningarna. Men för inköp man faktiskt behöver just nu, som exemplet med datorer för kontors- och produktionsmiljöer är det en bra strategi och kan sänka både inköps- och supportkostnader. Däremot bör man inte köpa in fler datorer än man faktiskt kommer att använda, plus en eller två reservdatorer som nu kan ersätta alla datorer på företaget, oavsett var den används.